湿式球磨机设备安装及试运转：
安装平面图是根据用户基础工程而设计的，应按图示方向、位置和空间进行安装；机身下平面均应着地踏实，经水平调整后料缸底平面水平度不大于1.5/1000；
a）清除安装设备基础预留孔内异物，尤其孔内壁不得有灰尘、油污、水及其他液体；
b）拆开包装箱后，采用适当的起重设施（吊车/叉车）将主机移至安装位置；
c）将设备摆好位置，地脚螺栓安装孔中，将随机带的“活脚”穿上地脚螺柱后焊接于机架的底盘上，然后方可进行二次灌浆；
d）安装好24小时后才能拧紧螺帽加载试机；
e）接入电源；
f）安装检查，纠正不适当处;
g) 电气柜放置于辅机房，不用安装。
试运转：
磨机安装完成，经检验合格，即可进行空车试运转，磨机的试运转应由熟练的磨机操作工负责进行，并严格遵守磨机安全操作规程。
（一）空运转的连续运转时间不少于12-24小时，运转中发现问题应及时解决。
（二）空运转试机正常即可进行负荷试运转，负荷试运转应分阶段进行，负荷运转中应视排料情况进行喂料，避免钢和筒体衬板不必要的磨失和损坏。
2、加入至2/3数量的钢运转24-48小时。
3、根据磨机排料情况，合格产品的产量，参照同类选矿厂磨机的实际装量，确定本台磨机的合理装量，进行不少于72小时的试运转。
（三）上述负荷量的增加和试运转时间的长短，以大小齿轮和减速机齿轮的跑合情况（温升、噪音、齿面接触等）为依据进行确定。在齿面接触精度没有达到设计要求前，不得满负荷运转。
（四）试运转中冷却、润滑系统应工作正常，主轴承、传动轴承、减速机温度应正常。
（五）装入2/3数量的钢试运转24-48小时后，应检查并再次拧紧全部螺栓。
（六）试运转工作要认真做好各项记录。
二、操作规程
1、开车前检查好机械和电器各部分，检查各连接螺栓是否松动；各润滑点润滑是否正常，传动装置是否正常可靠，防护装置完好，电器仪表是否灵敏，电机碳刷接触良好。
2、盘车一周，检查设备转动部分或周围有无障碍物，并消除。启动时周围不准站人。
3、检查无误后，按启动按钮启动电机，注意电流变化。磨机连续起动不得超过两次，第一次与第二次隔5分钟以上，如果第三次起动，必须同电工、钳工配合检查后，方可起动。不得与其它设备同起，要交错起动，以免跳闸。
4、磨机正常运转后，要严格按给水、给矿、添加钢的规定，禁止超负荷运转，空转时间不超过15分钟，以免打坏衬板。
5、运行中要注意检查筒体是否漏浆，认真观察电流、电压、给料、给水是否正常，每半小时检查一次电机及主轴温度不大于60°С，发现问题及时处理。
6、运转中要注意观察中空轴、油环是否转动带油，中空轴温度是否正常，如发现中空轴发热，接近烧瓦时，应立即采取强制冷却措施，不得马上停车，以免造成“抱轴”。同时注意检查各润滑部位油量、温度，定时加油。
7、磨机停车前应先停止给矿，待机内精矿处理完后，停止给水。按停车钮，拉下电闸。
三、维护规程
对磨机的维护和检修是一项经常性的工作，维修工作的好坏直接影响磨机的运转率和使用寿命，那么在使用过程中如何正确的维护和检修，下面给予介绍：
1、所有润滑油在磨机投入连续运转一个月时应全部放出，彻底清洗，更换新油。以后结合中修约每6个月换油一次。
2、各润滑点润滑情况和油面高度至少每4小时检查一次。
3、磨机运转时，主轴承润滑油的温升不超过55℃。
4、磨机正常运转时，传动轴承和减速机的温升不超过55℃，最高不超过60℃。
5、大、小齿轮传动平稳，无异常噪音。必要时应及时调整间隙。
6、磨机运转平稳，无强烈震动。
7、电机电流应无异常波动。
8、各连接紧固件无松动，结合面无漏油、五漏税水、无漏矿现象。
9、钢依磨损情况及时添加。
10、如果发现不正常情况应立即停磨检修。
11、磨机衬板被磨损70%或有 70mm长的裂纹时应更换。
12、衬板螺栓有损坏造成衬板松动时应更换。
13、主轴承严重磨损时应更换。
14、格子式磨机的篦子板磨损到不能再焊补时应更换。
15、大齿轮齿轮面磨损到一定程度后可翻面继续使用。
16、小齿轮严重磨损应更换。
17、进出料螺旋磨损时应及时焊补，磨损至无法焊补时应更换。
18、地脚螺栓松动或损坏应及时修复。
四、检修规程
（一）、检修周期：
1、经修1个月；
2、小修1——3个月；
3、中修12——24个月；
4、大修60——120个月。
（二）、检修内容：
1、经修：主要检查油量、调整各部间隙，坚固各部螺栓，更换个别衬板或检查衬板磨损情况，修补进料器。
2、小修：检查清洗测量齿面磨损情况，检查衬板磨损情况，必要时更换。
3、中修：更换进料部分零件，更换传动小齿转轮和轴承，减速箱解体检查。大齿轮在运行3——5年可根据情况调整使用，中空轴运行3——5年应进行测量。
4、大修：解体检查清洗、测量，根据磨损情况，修理或更换大齿轮、中空轴、面瓦、传动轴、小齿轮及筒体，修理更换电器元件，电器设备大修后，必须进行试运行验收工作。
（三）、检修标准：
1、两轴承底座上加工面在同一水平面上，中心间距允差1mm，纵向中心线不平行度偏差0.5mm，横行中心线偏差每米0.5mm。
2、瓦座形接触面应接角均匀；每50Ⅹ50mm2内不少于1——2点；中空轴与瓦接触面应为90°——100°每平方英寸不少于2点，轴颈与轴承两侧间隙近似相同。
3、筒体法兰与前方端盖的配合面应保证良好接触，不准加垫片，两中空轴不同轴度允差小于0.8mm。大齿圈与筒体端盖在连接装配校正时，应坚固止推，上好定位销，齿圈的径向摆动不大于0.5mm，轴向摆动不大于0.84mm。
4、衬板安装时应先安装端盖，筒体衬板应从人口处开始，按装配要求进行，各螺钉要均匀把紧，不得漏水。橡胶衬板配合不得有缝隙，有缝隙处要用海绵堵死。
5、小齿轮中心线与大齿轮的中心线要平行，其偏差每米不大于0.2mm。齿顶间隙1/4模数，齿侧间隙1.06-----1.8mm，齿面接触面积不小于齿长的50%，齿高的40%。
6、减速机、电机及传动轴的传动联轴器应保持很高的同轴性，中心线不同轴度不大于0.3mm，中心线倾斜度小于1/1000。
（四）、主要磨损报废标准：
1、轴瓦磨损大于其厚度的1/3。
2、小齿轮面磨损量不应大于齿厚的30%，大齿圈齿面的磨损量大于齿厚的25%，可倒面使用，磨至1/2时应报废。
3、齿圈轮缘扭曲度变形量不应大于7.5mm。
4、中空轴外表面产生沟槽、斑痕或其内圆面上局部磨穿致中空轴变形，裂纹等情况时应更换。
五、磨机常见问题及现场处理
磨机减速机的轴承位和轴承室，在重载低速、重载高速的高扭矩启动下以及在设备振动、径向冲击的作用下，轴承室或轴承位发生金属疲劳，产生永久变型；轴承内圈与轴或轴承外圈与轴承室出现间隙配合，从而导致相对运动产生磨损。一旦出现此问题，严重影响着设备的正常生产。磨机减速机轴承室若出现磨损，该类问题传统方法难以现场修复解决，外协修复受部件材质和磨损尺寸的限制难以修复，通常采取更换新部件解决；且减速机不断在改进，配件更新较快，部件备存占用巨额资金。目前发达国家多采用高分子复合材料进行现场修复，其中比较成熟的有福世蓝技术体系。针对不同设备，不同的运行状态，不同磨损情况，采用相应修复工艺，可快速、简单、有效修复，特别由于高分子材料的退让性，始终保持100%的触面积，避免了配合间隙的产生，使修复后的设备寿命甚至超过新设备，从根本上解决磨机轴类磨损问题。
1、磨机运转时，出现有规则的敲打声音，且音响很大。是部分衬板螺栓没有拧紧，在磨机旋转时，衬板敲击磨机磨筒体。根据声音判断磨机衬板部位，找出松动螺栓，另行紧固。
2、磨机及电动机轴承温度升高，超过规定。用手试摸轴承是局部或是全部温度过高，从以下几条检查处理磨机。
(1)检查磨机各部位的润滑点，所用的润滑油牌号与设备出厂说明书是否一致。
(2)检查磨机润滑油及润滑脂是否变质。
(3)检查磨机润滑管路是否有堵塞，或是润滑油没有直接进入润滑点，油量不足引起发热。
(4)磨机轴瓦的侧间隙过小，轴瓦与轴的间隙过大，接触点过多，不能形成轴瓦上的均匀油膜。
(5)磨机滚动轴承润滑脂过多或过少，过多形成滚动体搅动润滑脂产生热量，并且热量不易散出。过少润滑不良，应按规定加足油量，一般为轴承空隙的1/3～1/2较适当。
(6)磨机磨体两端的中空轴的密封装置太紧，或是密封体铁件直接与轴相接触。
以上出现的问题，按其原因进行处理，唯独轴瓦的侧间隙过小，或底部接触角过大，必须将磨筒体用油压千斤顶顶起，将轴瓦从轴的一侧抽出，另行刮研瓦口。
3、磨机减速机轴承发热：
除按磨机轴承温升检查外，应检查减速机的排气孔是否堵塞，要疏通排气孔。
4、磨机电动机带减速机启动后，发生振动，主要原因是：
(1)磨机联轴节的两轮间隙太小，不能够补偿电动机在启动时，由自找磁力中心所引起的窜动量。
(2)磨机联轴节的找正方法不对，致使两轴不同心。
(3)磨机联轴节的联接螺栓没有相对称的拧紧，并且紧固力程度不一样。
(4)磨机轴承外圈活动。
处理方法：按规定的对轮间隙调好，使两轴同心。以同等力矩对称紧固联轴节的联接螺栓。
转子不平衡时，将磨机转子抽出另行找静平衡。
5、磨机减速机带动磨机时发生巨大振动：
(1)磨机与减速机的平衡轴，轴心不在一直线上，其产生原因是：
磨机安装衬板时，没有进行二次灌浆，或二次灌浆后的地脚螺栓没有紧固好，用卷扬机转动磨筒体，致使磨筒体一端位移，而两轴心不在一直线上，使减速机带动磨机后而产生振动。
处理方法：要重新调整，使磨机磨机轴心与减速机轴心在同一平面轴心线上。
(2)大型磨机体积大，重量重，使地基下沉；发生位移。在基础旁设监测沉降点；进行观测，发现有下沉时，进行调整。
6、磨机减速机运转声音异常：
磨机减速机正常运转的声音，应是均匀平稳的。如齿轮发生轻微的敲击声，嘶哑的磨擦声音，运转中无明显变化，可以继续观察，查明原因，磨机停车进行处理，如声音越来越大时，应立即停磨机进行检查。
值得注意的是，磨机减速机的平衡轮与中间轮没有按规定的啮合齿标高安装，会造成磨机高速轴小齿轮带动一侧的中间轴大齿轮，而磨机中间轴的小齿轮带动平衡轮，磨机平衡轮又转过来带动另一侧的中间轴，使磨机减速机没有形成两侧均载转动，发生打点声响，这样是很危险的。
六、磨机精细运转的三大步骤
要想提高磨机的产量不仅要从工艺因素、机械因素做起，同时也要保证对磨机进行有效的管理和控制！管理的主要目的是防止带病运转状态的发生及消除，实现设备精细运转，以低电耗、耗实现高质量、高台生产。
实现精细运转的步骤：合理的生产指标是指操作的目标，指标必须确定上下限范围；正确的操作参数是必须控制的工艺途径；故障排除措施指在执行操作方法时，发生故障能及时快捷的排除。那么今天就来具体的阐述下精细运转的这几个步骤：[2]
1.合理的指标
合理的生产指标不仅能提高员工的积极性，对于企业来说，也是成本控制的一种措施，可通过企业内部对设备的性能及各方面因素来确定带有上下限的指标。
2.正确的操作参数
磨机的操作与控制主要是以循环负荷、选粉效率这两个参数为目标，合理的搭配风、料、细度等三个参数来控制磨况与成品细度。
3.故障的排除
对故障的排除，如何及时的发现原因所在，并安全可靠的排除故障，是精细操作的所必须内容。
